Filozofia lean management rozpowszechniła się w wielu branżach – przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, w sektorze usług finansowych., a nawet medycznych. W wielu firmach szczupłe zarządzanie wprowadzono w formie zaangażowania wszystkich pracowników do wspólnego rozwiązywania problemów i rozpowszechniania wspomnianej wcześniej idei Kaizen. W Polsce filozofia ta stosowana jest przez wiele czołowych firm – m. in. Gilette, Bosch czy ABB. Jak doprowadzić do skutecznej eliminacji marnotrawstwa zgodnie z lean management?
Techniki wdrażania lean management
Do narzędzi i metod stosowanych w lean management zaliczyć możemy między innymi:
- Posługiwanie się takimi narzędziami jak VSM (Value Stream Mapping), tj. mapowanie strumienia wartości, czyli całego procesu, co pozwoli na lepszą ocenę obszarów, które wymagają poprawy. VSM to wizualizacja sposobu organizacji danego procesu, informacji wpływających oraz wypływających, ilości zasobów ludzkich w danym procesie i wiele innych, co pozwala zrozumieć zależności i informacje zachodzące w danym procesie.
- Dążenie do kompresji strumieni wartości poprzez ciągłe tworzenie nowych strategii i stosowanie nowych technologii.
- Nieustanne monitorowanie działania – najlepiej z perspektywy końcowego użytkownika
- Stosowanie „suggestion box”, czyli skrzynek, do których pracownicy mogą wrzucać notatki ze swoimi sugestiami i pomysłami. Jest to jedno z najstarszych narzędzi lean.
- Przechodzenie od produkcji typu make-to-forecast(produkcja oparta na prognozach rynkowych, zakładająca utrzymywanie pewnych zapasów magazynowych) do systemów produkcyjnych build-to-order (montaż produktu z komponentów zgodnie z indywidualnym zamówieniem).
- Stosowanie metody Kanban – w wytwarzaniu tradycyjnym harmonogram produkcyjny jest dostarczany do każdego indywidualnego procesu i każdy proces produkuje zgodnie z tym harmonogramem (niezapewniającym synchronizowanego w czasie sprzężenia zwrotnego z procesów w dole strumienia, z informacją o dokładnych potrzebach). Kanban natomiast działa jako fizyczne narzędzie harmonogramowania, które ściśle łączy i synchronizuje ze sobą aktywność produkcyjną procesu w górze i procesu w dole strumienia.
- Stosowanie rozwiązania Poka-yoke, które zapobiega powstawaniu błędów i pomyłek w procesie produkcyjnym.
-
Stosowanie technik rozwiązywania problemów takich jak:
-diagram przyczynowo-skutkowy zwany diagramem Ishikawy;
- analiza 5 razy dlaczego?, która pozwala odpowiedzieć na pytania: Dlaczego powstał problem?, Dlaczego go nie zauważyliśmy?, Jak go rozwiązać? -
Stosowanie 5S - narzędzia, które pozwala utworzyć uporządkowane i zorganizowane miejsce pracy.
